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Disbopox 442 Garagensiegel

Wasserverdünnbares, pigmentiertes, 2K-Epoxidharzbindemittel mit erkennbarem Ende der Topfzeit für Bodenflächen in Garagen, Lager- und Kellerräumen. Weichmacherbeständig, emissionsminimiert, mechanisch und chemisch stark belastbar. Glänzend.
Dichte: Komp. A – ca. 1,43 g/cm³, Komp. B – ca. 1,10 g/cm³
Verbrauch: ca. 460 – 500 g/m² für 2 Anstriche

 

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Beschreibung

Disbopox 442 Garagensiegel

Disbopox 442 Garagensiegel ist ein wasserverdünnbares, pigmentiertes, 2K-Epoxidharzbindemittel mit erkennbarem Ende der Topfzeit für Bodenflächen in Garagen, Lager- und Kellerräumen. Weichmacherbeständig, emissionsminimiert, mechanisch und chemisch stark belastbar. Glänzend.
Dichte: Komp. A – ca. 1,43 g/cm³, Komp. B – ca. 1,10 g/cm³

Verbrauch: ca. 460 – 500 g/m² für 2 Anstriche
Gebinde zu 5 und 10 kg
Lieferzeit: 1 – 4 Tage
 
Bitte beachten Sie vor der Verarbeitung die
 
Mischbar: ja Farbtongruppen 1-4
 
Verwendungszweck / Eigenschaften

Mineralische Bodenflächen und Hartasphaltestriche im Innenbereich mit geringen bis mittleren Beanspruchungen im Privat-, Industrie- und Gewerbebereich. Bodenflächen in Garagen, Fahrradkellern, Wasch- und Sanitärräumen. Durch die emissionsminimierte und TÜV schadstoffgeprüfte und -überwachte Formulierung besonders geeignet für alle „sensiblen“ Bereiche wie z.B. Aufenthaltsräume, Krankenhäuser, Kindergärten und Tagesstätten, Schulen usw.

Eigenschaften

  • hohe Schlagfestigkeit
  • sehr gute Reinigungsfähigkeit
  • sehr gute Abriebfestigkeit
  • geringer Verschleiß
  • wasserdampfdiffusionsfähig
  • gut chemikalienbeständig
  • reifenfest – Beständig gegen Weichmacherwanderung
  • umweltschonend, weil wasserverdünnbar
  • emissionsminimiert, TÜV-schadstoffgeprüft und -überwacht
Geprüft und zugelassen nach den AgBB-Prüfkriterien für VOC-Emissionen aus innenraumrelevanten Bauprodukten. Das Bewertungsschema des AgBB (Ausschuß zur gesundheitlichen Bewertung von Bauprodukten) wurde von den Umwelt- und Gesundheitsbehörden für die Verwendung von Baumaterialien in sensiblen Bereichen wie z.B. Aufenthaltsräumen abgeleitet.

Topfzeit

Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtigkeit ca. 90 Minuten.
Höhere Temperaturen verkürzen, niedrigere verlängern die Topfzeit.

Hinweis: Zu große Schichtdicken (Mehrverbrauch) bei den einzelnen Arbeitsgängen vermeiden.
Während der Trocknungs- und Erhärtungsphase für gute Be- und Entlüftung sorgen.

Bindemittelbasis / Wirkstoffe

Wasserverdünnbares 2K-Epoxidharz

Beschichtungsaufbau

Grundbeschichtung
Neue, schwach saugende mineralische Untergründe und Hartasphaltestriche können mit Disbopox
442 GaragenSiegel, 5–10 % mit Wasser verdünnt, grundiert werden. Ein optimaler Haftverbund auf
mineralischen Untergründen wird mit Disbopox 443 EP-Imprägnierung erzielt. Die Grundierung mit
einer Versiegelerbürste einarbeiten.

Ebene, feinrauhe mineralische Untergründe:
Spachtelmasse herstellen aus
Disbopox 442 GaragenSiegel: 1 Gew.-Teil
Disboxid 942 Mischquarz: 1 Gew.-Teil
Spachtelmasse auf die grundierte Fläche gießen. Mit Glättkelle gleichmäßig verteilen und scharf über das Korn abziehen. Schichtstärke der Kratzspachtelung max. 2 mm. Die fertige Kratzspachtelung im Überschuss mit Disboxid 942 Mischquarz absanden.

Hinweis: Größere Untergrundunebenheiten und Spachtelschläge können sich trotz einer Absandung in der Oberfläche abzeichnen. Ggf. ist ein Zwischenschliff vorzunehmen.

Beschichtung
Zwischen- und Schlußbeschichtung unverdünnt auftragen. Auf abgestreuten Untergründen muß die
Zwischenbeschichtung mit 5 % Wasser verdünnt werden. Bei einem extremen Farbtonwechsel und sehr intensiven Farbtönen (z.B. aus der ColorExpress Basis 3) kann bei sehr hohen optischen Ansprüchen ein dritter Arbeitsgang erforderlich sein.

Oberflächengestaltung
Disboxid 948 Color-Chips in die frische Beschichtung einstreuen und nach Trocknung mit Disbopur
458 PU-AquaSiegel glatt bzw. unter Beimischung von 3 Gew.-% Disbon 947 SlideStop Fine rutschhemmend versiegeln.

Auftragsverfahren

Das Material kann gestrichen, gerollt oder gespritzt werden (Airless, ohne Filter, min. 50 bar, Düse
0,015–0,017 inch, Spritzwinkel 45°, nachrollen).

Verarbeitungsbedingungen

Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtemperatur:
Mind. 10 °C, max. 30 °C
Die relative Luftfeuchtigkeit darf 80 % nicht überschreiten. Die Untergrundtemperatur sollte immer
mindestens 3 °C über der Taupunkttemperatur liegen.

Materialzubereitung

Grundmasse aufrühren und Härter zugeben. Mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min.)
intensiv mischen, bis ein schlierenfreier und gleichmäßiger Farbton entsteht. In ein anderes Gefäß
umfüllen und nochmals gründlich mischen.

Mischungsverhältnis

Grundmasse : Härter = 84 : 16 Gewichtsteile

Verbrauch

Grundbeschichtung 
mineralische Untergründe
Disbopox 442 GaragenSiegel
oder Disbopox 443 EP-Imprägnierung
ca. 200 g/m²
Hartasphaltestriche
Disbopox 442 GaragenSiegel
ca. 200 g/m²
Kratzspachtelung
Für ebene, feinrauhe Untergründe:
 
Disbopox 442 GaragenSiegel
Disboxid 942 Mischquarz
ca. 1,1kg/m²/mm
ca. 1,1kg/m²/mm
Absandung
Disboxid 942 Mischquarz
ca. 1,5–2 kg/m²
Beschichtungca. 230–250 g/m² je Auftrag
Oberflächengestaltungen 
Chipseinstreuung
Disboxid 948 Color-Chips
ca. 30 g/m²
Versiegelung glatt
Disbopur 458 PU-AquaSiegel
ca. 130 g/m²
Versiegelung rutschhemmend
Disbopur 458 PU-AquaSiegel
Disbon 947 SlideStop Fine
ca. 130 g/m²
ca. 4 g/m²

Exakte Verbrauchswerte durch Musterlegung am Objekt ermitteln. Der Verbrauch der
Deckversiegelung auf abgestreuten Beschichtungen variiert bedingt durch Temperatureinflüsse, Aplikationsart, Werkzeug sowie verschiedener Abstreumaterialien.

Trocknung / Trockenzeit

Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtigkeit nach ca. 1 Tag begehbar, nach ca. 3 Tagen mechanisch
belastbar, nach ca. 7 Tagen völlig ausgehärtet.
Bei niedrigen Temperaturen entsprechend länger. Während des Aushärtungsprozesses (ca. 24 Std.
bei 20 °C) aufgetragenes Material vor Feuchtigkeit schützen, da sonst Oberflächenstörungen und
Haftungsminderungen auftreten können.

Wartezeiten:
Die Wartezeiten zwischen den Arbeitsgängen sollten bei 20 °C mind. 16 und max. 48 Stunden
betragen. Bei längeren Wartezeiten muß die Oberfläche des vorangegangenen Arbeitsganges angeschliffen werden. Der angegebene Zeitraum wird durch höhere Temperaturen verkürzt und durch niedrigere verlängert.

Werkzeugreinigung

Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen mit Wasser oder warmem
Seifenwasser.

Untergrundvorbereitung

Untergrund durch geeignete Maßnahmen wie z.B. Kugelstrahlen oder Fräsen so vorbereiten, dass er die aufgeführten Anforderungen erfüllt.

Nicht tragfähige, stark verschmutzte Oberflächen, die z.B. durch Öle, Fette, Gummiabrieb usw.
verunreinigt sind oder mehlenden bzw. glasartigen Zementstein aufweisen, müssen intensiv
mechanisch vorbereitet werden.
Bei kleinen Flächen kann das manuell durch Stocken, Schremmen oder mit der Nadelpistole erfolgen. Große Flächen durch Kugelstrahlen oder gleichwertige Verfahren vorbereiten. Dies gilt besonders für die Stand- und Fahrspuren bereits benutzter Garagenböden. Ölflecken mit einem handelsüblichen Ölentferner behandeln.

Bei Hartasphaltestrich sollte der Zuschlagstoff nach der Vorbereitung zu mind. 75 % sichtbar sein.
1K-Altanstriche und lose 2K-Beschichtungen prinzipiell entfernen. Glasartige Oberflächen und starre 2K-Beschichtungen reinigen, anschleifen bzw. matt strahlen oder mit Disbon 481 EP-Uniprimer grundieren. Ausbruch- und Fehlstellen im Untergrund mit den
Disbocret®-PCC-Mörteln oder den Disboxid EP-Mörteln oberflächenbündig verfüllen.

Geeignete Untergründe

Alle mineralischen Untergründe (u.a. Beton, Zement-, Anhydrit-, Magnesitestrich) und
Hartasphaltestriche im Innenbereich.
Der Untergrund muß tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten,
Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substanzen sein. Zementöse, kunststoffvergütete
Ausgleichsmassen sind auf ihre Beschichtungsfähigkeit hin zu überprüfen, ggf. sind Probeflächen
anzulegen. Die Oberflächenzugfestigkeit des Untergrundes muß ≥ 1,5 N/mm2 betragen.
Die Untergründe müssen ihre Ausgleichsfeuchte erreicht haben:
Beton und Zementestrich: max. 5 Gew.-%
Anhydritestrich: max. 1,0 Gew.-%
Magnesitestrich: 2–4 Gew.-%
Steinholzestrich: 4–8 Gew.-%
Hartasphaltestriche müssen mind. der Härteklasse IC 15 entsprechen und dürfen sich unter den
gegebenen Temperaturbedingungen und mechanischen Belastungen nicht verformen.

Zusätzliche Information

Gewichtn.a.
Disbopox 442 Garagensiegel

Betongrau 5 kg, Betongrau 10 kg, Kieselgrau 5 kg, Kieselgrau 10 kg, Sonderton, 5 kg, Sonderton, 10 kg